Általában a kötési folyamat soránalacsony cementű öntvényeka gyártás során a természetes reakció kipufogó szakasza 24 órán belül van. A nyersanyag enyhén forró, és a felület lassan megkeményedik. 3-5 napos felhelyezés után a felület lehámlik, és tiszta fehér finom részecskék jelennek meg a buborék pórusai körül. Óvatosan nyomja meg a kezével, és azt tapasztalja, hogy a felület 3-5 mm-re már megpuhult, fokozatosan porrá válik és leválik, és néhányan elérik a 10-15 mm-t is. Ez minden bizonnyal befolyásolja az új termék szerkezeti szilárdságát, ami jelentősen csökkenti a berendezés élettartamát, így az nem használható. Vegye ki az éppen kiöntött és megszilárdult mintákat, valamint a porítás utáni mintákat a fizikai index vizsgálatához.
1. Felületi károsodások okainak elemzése
a. "Lúgos szennyeződések" által okozott felületi porosodás
A tűzálló önthető anyagok képletében a fő tűzálló alapanyagok, a cement és a nátriumsó adalékok oldható nátriumot tartalmaznak. Az alacsony minőségű tűzálló nyersanyagokban az alkálifém-szennyeződések tartalma általában nagyon magas. Az adalékanyagok nátriumionokat is bevezetnek, a cement mennyiségének növekedése pedig növeli a rendszer lúgosságát.
Az alacsony cementtartalmú öntvényben lévő oldható lúg vízzel találkozva disszociál, és a levegőben lévő szén-dioxiddal reagálva karbonátokat termel. Ugyanakkor a cement hidratálódik, és a kettő tovább reagál. Folyamatosan bomlik és meszesednek.
Amíg vannak cementhidratációs termékek, addig a fenti reakciót keringetjük, és a termékek folyamatos bomlása károsítja az önthető tömörséget kívülről befelé.
b. Kikeményíti a környezeti hőmérsékletet és páratartalmat
Az öntvény öntésekor az általános kikeményedési hőmérséklet 15-20 fok. A nagy előregyártott tömbök az alacsony hőmérsékletű kemencébe kerülnek 30-35 fokos kikeményítésre a térhálósodási szilárdság növelése érdekében. A gondos megfigyelés azt mutatja, hogy a kikeményedési hőmérséklet növelése növelheti a zöld test szilárdságát és élettartamát, és tovább csökken a porosodási jelenség a zöld test felületén. Látható, hogy a zöldtest kikeményedésénél a környezeti hőmérséklet és páratartalom a károsodás fő tényezője.
c. A zöld test sűrűségének hatása
A zöld test sűrűsége is fontos tényező, ami az önthető felület porosodását okozza. Ha a zöld test sűrűsége alacsony, a porozitás nő, és a levegőben lévő víz és szén-dioxid könnyebben bediffundálhat a zöldtestbe, károsodási reakciót okozva, ami a zöldtest bomlását és porosodását eredményezi sekélyről mély.
d. A víz hozzáadásának hatása az építés során
Az öntvények kezdeti szilárdsága és építési teljesítménye szorosan összefügg az építés során hozzáadott víz mennyiségével. Több víz hozzáadása javíthatja az építési teljesítményt, de bizonyos mellékhatásai vannak a zöld test kezdeti szilárdságára és sűrűségére. Ugyanakkor a több víz hozzáadása elkerülhetetlenül fokozza a hidratációs reakciót, ami megkönnyíti a zöld test felületének porszerűsödését. Az építkezés teljesítménykövetelményeit a hozzáadott víz mennyiségének szabályozásával nehéz teljesíteni, így az építkezés során hozzáadott víz mennyisége is kárbefolyásoló tényező.
2. Megoldások önthető felületi sérülésekre
Az alacsony cementtartalmú öntvények felületének károsodásának okainak meglévő elemzése alapján megfelelő intézkedéseket tesznek a felületi károsodások megelőzésére vagy csökkentésére.
a. Használjon nagy tisztaságú alapanyagokat
A nagy tisztaságú és nagy sűrűségű alapanyagok csökkenthetik az oldható alkálifémek tartalmát. Például a tűzálló alumínium-oxid aggregátumokat lehetőleg forgókemencében kell kalcinálni, kevesebb szennyeződéssel és nagyobb térfogatsűrűséggel, vagy sűrű korundot kell használni aggregátumként. A nem kalcinált nyersanyagoknál szigorúan ellenőrizni kell a szennyezőanyag-tartalmat, a hozzáadott mennyiséget pedig a lehető legkisebb mértékben.
b. A keveréktípusok ésszerű kiválasztása
A hagyományos önthető adalékok általában lignin kalcium-sót és nátriumsót használnak, ami növeli az önthető alkálifém-tartalmát, és felgyorsítja a hidratációs és bomlási reakciót. A beállítás után egy új típusú kompozit vízcsökkentőt teszteltek a kalciumsó hozzáadásának csökkentése és a hozzáadott mennyiség szigorú ellenőrzése érdekében. Laboratóriumi ellenőrzést követően a gyártásban elvégeztük a tesztet az adalékanyag típusának megváltoztatása és az optimális adagolási mennyiség elérése érdekében. Javult a púderesedés jelensége a zöld test felületén, 3-5 napról körülbelül egy hétre, és javult a zöld test szilárdsága is. A különböző adalékanyagok hatását az öntvények teljesítményére a 2. táblázat mutatja be. Ilyen módon a száradási idő szabályozásával, a mielőbbi száradással és a korai szilárdság fokozásával párosulva ritkán fordult elő a zöldtest felületi porosodása.
Kép
c. Építési víz szabályozása
Erősítse meg az építési víz minőségének ellenőrzését, próbálja kicsapni a vizet egy nagy tartályban a gyártás előtt, elkerülje a zavarosodást és a szennyeződéseket a vízben, stb., hogy csökkentse az egyéb adalékanyagok bejutását, amelyek növelhetik a cement hidratációs sebességét.
d. Az építési környezet ellenőrzése
Az alacsony cementtartalmú önthető anyag felülete és a levegő közötti érintkezés csökkentése és csökkentése érdekében a felületfedő módszert alkalmazzák a felületi pórusok lezárására, és megpróbálják elkülöníteni a szén-dioxid és a vízgőz diffúzióját az önthető testbe, megakadályozva ezzel. károsodási reakciók. Ugyanakkor a karosszéria mielőbbi kiszárítása érdekében a gyár szigetelését megerősítik, és szükség esetén a testet alacsony hőmérsékletű kemencébe teszik szárításra és formázásra, hogy a test a test belsejében megkeményedjen. optimális 36 órás kötési idő az öntött test szilárdságának biztosítása érdekében.
