A kőolajkoksz -kalcináló berendezések elsősorban három típust tartalmaznak: tartálykemence, forgó kemence és forgóágy. A Rotary Kemence Calcinining Petroleum Coke nagy termelési kapacitása, alacsony beruházások, széles körű alkalmazkodóképesség a nyersanyagokhoz, az egyszerű termékminőség -ellenőrzés és a gyártási folyamat automatikus ellenőrzése. A Petroleum Coke kalcinálásának célja a késleltetett kőolajkoksz hőkezelése, hogy az anód termékek számára képesített alapanyag legyen. A kőolajkokszot a kalcining kemencében melegítik, hogy az illékony anyagot és a nedvességet kiürítsék, ezáltal javítva a széntartalmú alapanyagok sűrűségét, mechanikai szilárdságát, elektromos vezetőképességét és kémiai stabilitását. A Petroleum Coke 1200-1300 fokon történő kalcinálása után a valódi sűrűség körülbelül 30%-kal növekszik. A forgó kemence bélés élettartamának javítása és a kemence felületének hőeloszlásának további csökkentése érdekében a következő intézkedéseket hoznak a forgó kemence tervezésében.
(1) A forgó kemence élettartamának javítása érdekében, a forgó kemence kalcinált kőolajkoksz fizikai és kémiai teljesítményének mutatóitűzálló téglákmegfogalmazták. A mutatók alapján látható, hogy a forgó kemencében használt anyagok nyomószilárdsága 6 0% -kal magasabb, mint a szokásos tűzálló tűztégla; Az újjáélesztési vonal megváltozása -1% -ról 0,02% -ra növekszik; A refraktoritás 1700 fokról 1790 fokra növekszik; A forgó kemence tényleges működési hatása a bélés élettartamát a múlt egy évről több mint két évre növelte.
(2) A tűzálló bélés szerkezetét átalakították. A régi forgó kemence építési folyamata során a tűzálló téglák bélése megtartotta az építési ízületeket a forgó kemence hossza mentén. Ezúttal az összes egyenes építési ízületet egy pillanatnyi labirintusszerkezetre változtatták. A gyakorlat bebizonyította, hogy ez a struktúra oldja meg a keseríthető szigetelő réteg korai károsodásának problémáját.
(3) A kemence felszíni hőmérsékletének csökkentése és a hőveszteség csökkentése érdekében a forgó kemence bélést kifejezetten optimalizálták és megtervezték, megváltoztatva az előző "50 mm -es világítható + 180 mm nehéz önthető mm -et" "70 mm -es világos öntvényre, + 200 mm nehéz önthető", és a kilagyag maximális felületi hőmérsékletét csökkentettük 250 fokról, és a felületet 300 fokról csökkentettük, és a felületet 300 fokról csökkentettük, és a felületet 300 fokról csökkentettük, és a felületi hőmérsékletet csökkentettük, a kiltest maximális hőmérsékletét csökkentettük, és a kiltest maximális hőmérsékletét csökkentettük. 1,99 × 104kJ/m2.h - 1,5 × 104kJ/m2.h, 24,6%-os csökkenés. A hamu -telepítő kamrához az előző "230 mm -es fényszigetelő tégla + 230 mm agyag refrakter tégla" "75 mm -es kalcium -szilikáttáblára + 50 mm polikristályos rosttáblára változtattuk + 200 mm Clay castable" -re. A hamu -letelepítő kamra felszíni hőmérséklete 150 fokról 90 fokra csökkent, és a hamu -letelepítő kamra felületi hőeloszlása 40%-kal csökkent.
A továbbfejlesztett képletű tűzálló téglák felhasználásával a forgó kemencék bélései és az új és ésszerűbb szerkezeti formák elfogadása a forgó kemencék bélése során jelentősen növelheti a forgó kemencék béléseinek élettartamát. A legoptimalizáltabb tervezési módszer alkalmazásával a forgó kemencék bélések és a telepítő kamra bélések szerkezeti formájának meghatározására tovább csökkentheti a kemencetest felületi hőmérsékletét, javíthatja a munkakörnyezetet és jelentősen csökkentheti a felületi hőeloszlás veszteségeit.
